SIVIK: «Мы идем по пути постоянных улучшений и не собираемся останавливаться»

НПО «Компания СИВИК» занимается разработкой и производством автосервисного оборудования. На сегодня половина всех российских автосервисов и шиномонтажных мастерских используют в своей работе продукцию омского предприятия. Компания широко известна и за рубежом, но не собирается останавливаться на достигнутом. В этом году SIVIK принимает участие в нацпроекте «Производительность труда» и получает экспертную господдержку наряду с еще полсотней крупнейших предприятий региона.

Город55 поговорил с заместителем генерального директора компании Игорем Мамонтовым и выяснил, как участие в нацпроекте отразилось на успехах компании, с чем пришлось столкнуться в процессе внедрения улучшений и какие цели на будущее SIVIK ставит перед собой.

— SIVIK уже долгие годы производит и продает автосервисное оборудование собственной марки. Расскажите, как появилась компания и как развивалась?

— Наша компания была основана в 1993 году, 25 октября у нас будет юбилей — 30 лет. Все началось с того, что группа энтузиастов достала свои инструменты из гаража и собрала первое изделие — рихтовочный стенд для автомобильных рам. Потихоньку это предприятие стало развиваться и расширяться. На сегодняшний день Компания СИВИК производит и продает продукцию в более чем три десятка различных стран мира, а в России является лидером №1. Мы отстаиваем свои позиции и на других рынках. В компании всего порядка 300 сотрудников, до сих пор есть люди, которые работают со дня основания.

— Какую долю российского рынка вы сейчас занимаете?

— В целом это довольно сложно оценить, поскольку надо оценивать не рынок гаражного оборудования, а каждую номенклатуру отдельно. Есть компании, которые занимаются исключительно балансировочным оборудованием, есть те, кто занимается только подъемниками, а есть фирмы, в том числе и в Омске, которые производят лишь дископравы. Наша компания уникальна тем, что выпускает весь спектр продукции, и конкурентов у нас много. Но, по нашим данным, примерно 50% российских автосервисов используют в своей работе оборудование SIVIK.

— Известно, что продукция компании, помимо России, также востребована более чем в 30 странах. Куда конкретно она экспортируется?

— Одни из самых крупных наших импортеров — это Беларусь, Казахстан, Турция, Китай и Узбекистан, но в целом продукция SIVIK представлена на всех пяти континентах.

— Как вы узнали о национальном проекте «Производительность труда»? Почему решили стать участниками, какие цели преследовали?

— Мы давно знали об этом проекте, так как у нас был определенный опыт в области оптимизации производства. Долго думали, заходить в проект или нет: боялись каких-то административных барьеров, например, большого документооборота. Но потом поспрашивали и поняли, что особых сложностей возникнуть не должно. Решили вступить и подали документы. У нас сейчас наиболее динамично развивается направление по производству подъемников, поэтому мы решили зайти в проект именно с ним. И результаты на сегодняшний день нас полностью удовлетворили. Если раньше мы производили шесть подъемников в день, то сейчас их количество удалось увеличить до восьми в день. Кроме того, на днях мы просчитали экономический эффект от участия в проекте и оценили его в 8,9 млн рублей. Из них 3,6 млн — это рост маржинальной прибыли от сокращения прямых материальных затрат, еще 5,3 млн — рост маржинальной прибыли от увеличения объемов производства за счет снижения трудоемкости.

— Какую при этом поддержку вам оказывали специалисты Регионального центра компетенций?

— Они полностью погрузились в наши процессы, по предложенной методологии разработали стандарты и инструменты, проанализировали текущее состояние, составили набор предложений по улучшению и собственно реализовали их.

— Во время проекта сотрудники компании проходили обучение в РЦК. Расскажите, как оно было организовано?

— Обучение проходило в Региональном центре компетенций и на «Фабрике процессов». Там был смоделирован процесс сборочных операций ресивера. Нам было предложено разделиться по ролям и организовать производственный процесс — получилась своеобразная деловая игра. Стояла задача самостоятельно улучшить свою деятельность за три операции. По их результатам оценивалась прибыль и выработка, а главной целью было повысить производительность.

Так мы обучились основам бережливого производства: картированию производственных процессов, элементам быстрой переналадки, организации производственного пространства по системе 5S — то есть всем базовым инструментам.

— Сколько ваших сотрудников в итоге приняло участие в проекте?

— Изначально мы создали рабочую группу примерно из 10 человек, которые участвуют непосредственно в производстве, но когда объявили о том, что есть возможность обучить больше людей на «Фабрике процессов», то сотрудники проявили желание попасть на нее, и мы обучили порядка 170 человек — это больше половины всех сотрудников. И у каждого из них остались положительные впечатления об этом опыте. Нам удалось огромное количество работников вовлечь в процесс постоянных улучшений и повышения производительности труда. Сейчас можно сказать, что мы с ними разговариваем на одном языке — языке рационализаторства.

— После этого у вас на предприятии появились собственные внутренние тренеры из числа сотрудников, обучающие бережливому производству. Как их выбирали?

— Тренерами стали четверо коллег, которые проявляли наибольший интерес и участвовали непосредственно в пилотном проекте. Они прошли специальное обучение и тестирование.

— Применяют ли они свои знания уже на других участках производства, если да, то каким образом?

— Да, мы постоянно в процессе производства на всех участках выявляем новые узкие места и над ними работаем. Наши сотрудники проводят внутренние тренинги, используют различные методологии в своей деятельности и обучают других сотрудников. Также мы используем электронную площадку, где есть обучающие курсы. Сотрудники ими активно пользуются и отмечают высокое качество. Они мультимедийные, доступные, имеют встроенную систему тестирования. Если сотрудник прошел такое обучение, то мы уверены, что он точно понимает тему.

— Вы уже успели ощутить пользу внутренних тренеров? В чем она заключается?

— От них зависит вовлеченность и уровень удовлетворенности персонала. Каждый понимает, что это за проект, для чего нужно повышать производительность, как это отразиться на их деятельности. Речь идет и об улучшении условий труда, и о росте заработной платы. Если компания начнет производить больше, то станет и зарабатывать больше, следовательно, вырастет и оплата труда. Тренеры доводят эту идеологию до сотрудников, доказывают ее состоятельность и эффективность на практике.

— Расскажите подробнее об инструментах бережливого производства, которые вы начали внедрять в компании. Что они из себя представляют?

— Например, система 5S, на которой строятся эффективность и безопасность рабочих мест, состоит из таких пунктов, как сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. Уже на этапе сортировки производится анализ — что нужно в процессе производства, а что — лишнее. Это простая система, но она способна повысить продуктивность. Также мы применяем инструмент картирования производственных потоков — визуализируем процесс изготовления продукта в виде карт, которые анализируют текущее состояние, позволяют выявить все задержки и потери и минимизировать их. Кроме того, мы практикуем выравнивание и балансировку производственных процессов, выявление узких мест и их устранение, работу с предложениями по улучшению, быструю переналадку.

— С какими трудностями пришлось столкнуться в процессе внедрения этих инструментов?

— Особых трудностей не возникло. Все инструменты довольно простые и мы с ними давно знакомы. В принципе, мы внедряем инструменты бережливого производства уже больше 10 лет, но не в таких масштабах и не с такой скоростью, как во время участия в проекте. Все изменения сотрудники восприняли позитивно.

— Чего удалось достичь благодаря им, какие улучшения в производственном процессе вы заметили?

— Первые результаты мы заметили уже через три месяца. У нас выросла производительность — с шести до восьми подъемников в день, а также повысилась вовлеченность персонала, наладилась быстрая обратная связь. Сейчас мы тратим меньше времени на то, чтобы запустить какие-то новые проекты, потому что люди уже понимают, о чем идет речь, и быстро вовлекаются в процесс.

— Известно, что Компания СИВИК стала модульным предприятием в рамках нацпроекта, и теперь вы демонстрируете результаты проделанной работы другим представителям бизнеса. Как это произошло?

— К нам приезжала комиссия, в составе которой были представители федерального центра компетенций. Она анализировала результаты проекта и проводила внутреннюю сертификацию, мы ее прошли.

— Кто уже успел побывать у вас в гостях и оценить, как организован процесс?

— К нам приезжали и те компании, которые ранее выполняли пилотный проект с РЦК, и те, кто только собирается принять участие. Мы поделились с ними опытом. У нас побывали представители компаний «ДиборЭкспорт», «Электроточприбор», «Акрил» и «Артом».

— Какие советы вы бы хотели дать потенциальным участникам проекта?

— Ничего не бояться, брать и внедрять инструменты бережливого производства. В алгоритме нет ничего сложного, все подчинено логике и здравому смыслу и в итоге дает хороший эффект.

— В преддверии 30-летнего юбилея компании какие вы могли бы подвести итоги и наметить дальнейшие планы? Какие цели ставите на ближайшее будущее?

— В следующие 2-3 года мы планируем увеличить объемы производства более чем в два раза. У нас уже есть — пока неофициальный — соответствующий план развития. В достижении этой цели нам помогут в том числе инструменты бережливого производства. Планируем распространить их использование абсолютно на все участки производства, всю линейку производимой продукции: изготовление балансировочного оборудования, дископравов, стендов сход-развала и так далее. Мы идем по пути постоянных улучшений и не собираемся останавливаться.