Пробили потолок. ДиборЭкспорт удваивает мощности после обучения на Фабрике процессов

Оптимизация производственных процессов — дело непростое. Поэтому в Омской области работает Региональный центр компетенций (РЦК). Его задача — обучать и консультировать участников нацпроекта «Производительность труда» во время внедрения концепции бережливого производства.

Один из самых активных участников нацпроекта в Омской области — компания «ДиборЭкспорт», которая обучила на «Фабрике процессов» РЦК треть своих сотрудников. Город55 поговорил с генеральным директором предприятия и узнал, для чего все это затевалось.

— Мы знаем, что ООО «ДиборЭкспорт» выпускает сельхозтехнику. Расскажите, с чего начиналась компания и к чему вы пришли сейчас?

— Компания начиналась, как это бывает, с одного человека. Я открыл ее 4 февраля 2009 года, а уже в 2010 году ко мне присоединился Анатолий Ламбин, и нас — соучредителей — стало двое. Мы дополнили друг друга, усилили, выбрали вектор развития. Нас двое и по сей день. Изначально мы занимались запчастями для сельхозтехники. Но в 2013 году, проснувшись в три часа ночи, я задался вопросом: почему бы нам не делать полнокомплектную технику, если мы уже делаем огромный ассортимент запчастей? И 1 апреля 2013 года вышла наша первая сеялка. Так, потихоньку, из года в год мы увеличивали объемы производства, численность сотрудников. В 2013 году нас трудилось 35 человек, а спустя 10 лет нас уже 310. Соответственно площади и объемы производства увеличились в десяток раз.

— Производство расположено в Таврическом районе Омской области. Почему так сложилось?

— Я там родился в селе Гончаровка. Как говорится, где родился, там и пригодился. Так получилось, что в 2005 году именно в Тавричанке я приобрел первую базу, потом в 2010 году продавалась еще одна — и мы ее купили. В 2016 году там же купили завод, а в 2020 году — еще одну площадку. Сейчас у нас три площадки в самом райцентре, каждая занимается своим направлением. Территориально они находятся друг от друга в радиусе пяти километров. Они так и называются: «Дибор-1», «Дибор-2» и «Дибор-3». Все с нетерпением ждут открытия «Дибор-4».

— Сотрудники тоже из Таврического?

— На сегодняшний день у нас действует городской офис, там находится бухгалтерия, конструкторский отдел из шести человек, отдел продаж. Всего порядка 30 человек. Остальные — жители Таврического района, проживающие в радиусе 50 километров. Там у нас сборочно-сварочный цех, сервисная служба. Есть люди из Черлака, из Павлоградского района — они работают вахтовым методом. Еще человек 20, в том числе и я, на ежедневной основе ездят из Омска в Таврическое.

— Вы работаете не только на Россию, но и на экспорт, что следует из названия. Куда поставляется техника из нашего Таврического района? Одна ли у вас торговая марка?

— В 2017 году мы запатентовали «Дибор» как бренд сельхозтехники в России. На сегодняшний день это наш единственный товарный знак. Под ним мы работаем практически со всеми регионами страны. Наша техника окрашена в синий цвет, поэтому ассоциируемся с ним: синий — значит, «Дибор», по нему нас узнают. Наш бренд широко известен не только в России, но и в Казахстане — уже порядка пяти лет мы экспортируем туда технику. В целом на экспорт идет 50% нашей продукции. Также нашу технику покупают в Монголии, но там технологически очень сложен процесс выращивания наших культур, для которых предназначена техника «Дибор». Там каменистая почва, поэтому выращиванием пшеницы, ячменя и других зерновых занимаются мало. А Казахстан — наоборот — житница. Он и в СССР, и сейчас остается в лидерах по площадям.

— На какую технику делаете упор?

— Как и в 2013 году, наш основной продукт на сегодняшний день — это сеялка, на нее приходится порядка 80% от общего объема продаж. Сеялкой мы загружены 10 месяцев в году. Помимо этого плотно развиваем почвообработку — это различные культиваторы, плуги, бороновальные сцепки, глубокорыхлители, агрегаты для внесения жидких удобрений. Замыкаем полный цикл. В 2018 году мы приняли для себя решение сохранить клиентскую базу в прежнем виде, но расширить линейку — продаем тем же клиентам, но больший ассортимент. На сегодняшний день мы изготавливаем порядка 28 видов техники.

— Вы начинали со 137 сеялок в год, а каковы сейчас объемы производства?

— В 2022 году мы изготовили 2222 сеялки. Вот такая магия чисел. В этом году во второй декаде февраля мы выпустили нашу 10-тысячную сеялку, был праздник для завода.

— Если я не ошибаюсь, в 2020 году была выпущена 5-тысячная?

— Все верно. В августе 2020 была выпущена 5-тысячная сеялка, а уже в феврале 2023 мы удвоили их число. Идем ударными темпами.

— Какие-то меры поддержки вашему бизнесу государство оказывает?

— Мы полноценно пользуемся всеми возможными субсидиями. Минэкономразвития России субсидировало нам ставку по кредиту, Минпромторг выдал субсидию как производителям сельхозтехники, а Корпорация МСП предоставила несколько поручительств по банковским кредитам. Мы получаем субсидии на транспортировку сельхозтехники как по России, так и за рубеж. Многие предприниматели жалуются на отсутствие необходимой поддержки, но причина, к сожалению, скорее в нас самих: мы сами ленимся узнать что-то, постучаться в закрытые двери, чего-то боимся. Нельзя бояться, нужно идти и открывать эти двери.

— В прошлом году вы начали участие в национальном проекте «Производительность труда». Как вы о нем узнали? Каких целей хотели достичь?

— За программой «Производительность труда» мы наблюдали года 3-4 с момента ее появления. Но для участия мы не могли подтянуться по ряду показателей. В 2021 году мы хорошо закрыли объемы, оборот, увидели, что проходим по ряду позиций и подали заявку в начале мая 2022 года. А 14 сентября прошло стартовое совещание у нас в Таврическом, на котором присутствовала министр экономики Омской области Анна Негодуйко со своими заместителями, глава района Игорь Баннов, они побывали на производстве. Мы приняли участие в нацпроекте, чтобы развиваться. Я всегда говорю, что надо учиться, учиться и еще раз учиться. Если человек в 40 лет говорит «я все знаю, что вы меня учите», то он глупец. Лично я учусь всю жизнь.

— Как проходило обучение на «Фабрике процессов»? Что представляла собой образовательная площадка?

— Это просто уникально! Я первым записался в группу, записал нашего финансового директора, всего в нее вошли порядка 12 человек разных профессий — от начальника до сварщика. В течение дня эксперты Регионального центра компетенций предоставляли нам теорию, затем практику: на «Фабрике» был смоделирован один из узлов нашего производственного процесса. Все было настолько интересно и эмоционально! Я принципиально занял позицию «слесаря», а «руководителем предприятия» в нашей группе был сварщик. Это было классно! Когда наш мозг привыкает к однообразной монотонной работе, мы перестаем задумываться о том, как можно ее упростить и оптимизировать. А здесь перед нами была поставлена строгая задача — улучшить качество и выдать определенное количество деталей с циклом в 2 минуты. За первую попытку мы сделали всего три детали, из них две бракованные. В течение дня таких попыток было три, плюс стояла задача ужаться по площади. Со 100 квадратов мы ужались до 25 квадратов, сократив, условно говоря, аренду, и сделали 10 деталей с циклом в 2 минуты, выстроив конвейерную сборку. Уже после первых 4-5 часов я подошел к экспертам РКЦ и сказал, что у меня горят глаза и я вижу такие же эмоции у моих коллег. Я спросил, можем ли мы сформировать и отправить на обучение еще 10-12 групп, на что получил положительный ответ. Так тренинги на «Фабрике процессов» прошли 105 сотрудников нашего предприятия.

— Получается, вы сами искали какие-то решения, чтобы выполнить поставленную задачу?

— Все правильно. На эти решения нас наталкивали наши тренеры — эксперты РЦК. Например, если работать с низкой тачкой неудобно, нужно сделать ее повыше, и не надо стесняться применять этот принцип в своей трудовой жизни. А мы зачастую просто привыкаем к неудобствам. Теперь, как руководитель, смотря со стороны, я вижу, как можно оптимизировать работу сотрудников. Обычно речь идет о простых вещах, которые ребята, возможно, стесняются попросить. Если упростить физический труд, это ускорит выдачу готовой продукции, снизит брак и себестоимость, но при этом увеличит заработную плату самого сотрудника. Сегодня наши ребята уже увидели результат: мы трудимся меньше физически, выдаем больше готовой продукции и у нас повысилась заработная плата.

— А тренеры на программе — кто они?

— Это специалисты по бережливому производству, которые успешно прошли обучение и сертификацию в Федеральном центре компетенций. Все они — практики, с большим опытом внедрения бережливых технологий на предприятиях. Многие из них работали до РЦК на крупных промышленных предприятиях региона и на личном опыте знают рабочие процессы.

— Обучение в рамках программы было на безвозмездной основе?

— Да, участие для нас в «Фабрике процессов» было бесплатным, наши затраты состояли только в том, чтобы доставить сотрудников, снабдить их обедами и сохранить зарплату за дни обучения.

— Сейчас, по прошествии времени, какой прогресс вы отмечаете? Что изменилось на предприятии?

— Мы начали внедрять инструменты бережливого производства и уже видим результат. Была выбрана площадка: конечная сборка, окраска и выход готовой продукции — сеялок. На ней было задействовано 16 человек. Перед нами стояла задача выпускать 10 сеялок в день — не важно, суббота это или воскресенье, 1 января или 8 марта. С начала этого года мы добились этих показателей. На сегодня мы внедрили в цехе по сборке сеялок почасовой производственный анализ, систему 5С: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование. По итогам месяца у нас введена балльная система по 5С. Мы следим за выработкой остатков на участках, чтобы не было запасов. Если смена должна собрать 10 сеялок, значит, нужно делать все детали именно на 10 и выстраивать цикличность. Аналогично этому сейчас налаживаем другой этап работ — сварку. Видим, что некоторые детали в процессе передвигаются то вверх, то вниз, и только потом приходят в конец. Но если поменять местами двух слесарей — все будет последовательно, движения будет меньше, времени тоже будет затрачено меньше на ту или иную продукцию. В итоге получаем сокращение издержек и времени. На сегодняшний день время — это самое дорогое, что у нас есть.

— Эксперты Регионального центра компетенций оказывают поддержку на этом этапе? В чем она выражается?

— Они не просто поддерживают, они участвуют в процессе вместе с нами: 2-3 раза в неделю находятся в цехах, общаются с сотрудниками, собирают группы, совещаются. Мне очень понравилась фраза, сказанная на стартовом совещании. Она звучала примерно так: мы не будем решать за вас, мы будем решать вместе с вами, потому что сотрудники на местах лучше всех знают проблемные точки. Сегодня наш тренер ведет нас, помогает с документами, картированием — это метод анализа, который применяется в рамках так называемого бережливого производства, помогает оптимизировать процессы, устранить различные виды потерь. У нас созданы рабочие группы, в рамках которых мы анализируем проблемы. Также двое наших сотрудников прошли обучение и с августа продолжат самостоятельно внедрять принципы бережливого производства на нашем предприятии — они станут внутренними тренерами.

— В реальных условиях вы тоже сократили площадь производственной площадки, как на «Фабрике процессов»?

— На нашей площади мы делали от пяти до семи сеялок, и нам казалось, что это потолок — больше просто невозможно. Но после обучения нам удалось за счет правильно выстроенных техпроцессов на 70% увеличить выдачу готовой продукции на этой же площади, сохранив при этом то же количество людей. Мы практически наладили конвейер — у нас он стоит в плане на июнь этого года. Мы его будем реализовывать и в июле выходить в работу с конвейером. Но при вводе конвейера план по производству сеялок увеличим до 12 штук за смену.

— Если уж зашла речь, то какие дальнейшие планы? Какие цели ставите на ближайшее будущее?

— В рамках нацпроекта «Производительность труда» наша цель — до конца года увеличить производство сеялок до 12 штук за смену. Июль, август станут разгоночными месяцами, в это время покупательная способность снижается, но зато мы нарабатываем цикличность. В октябре мы планируем выйти на этот объем — 12 сеялок на ежедневной основе: стремимся к 4000 сеялок в год. Кроме того, принципы работы этого цеха мы собираемся транслировать и на другие цеха. Если учесть, что здесь занято 16 человек, а всего заводчан — порядка 240 человек, то приходит понимание, что работы — непочатый край на других площадках и в цехах.

— А как к нововведениям отнеслись сотрудники?

— Сотрудники, которые сейчас вовлечены в процесс, говорят, что это классно и удобно, стало проще работать. Когда у нас был праздник, посвященный выпуску 10-тысячной сеялки, некоторые работники решили задержаться на производстве, потому что вошли в цикл и не хотели его нарушать. Ребята начали работать в команде, сообща, как единое целое. С середины января они увидели, что это помогает им делать больше и соответственно больше зарабатывать. Сегодня они уже не боятся и сами приходят с различными предложениями, какие процессы можно улучшить.

Подать заявку на участие в нацпроекте можно на платформе производительность.рф, пройдя предварительную регистрацию в личном кабинете. Подробную информацию об участии в проекте можно получить в Региональном центре компетенций Омской области по телефону: +7(3812)40-80-17.