«Резервы есть всегда». Андрей Толмачев о нацпроекте «Производительность труда»

— Ваша компания приняла участие в национальном проекте «Производительность труда». Как принималось решение об участии? Какой потенциал для развития компании вы увидели в проекте?

— Решение об участии в проекте принималось руководством компании совместно с основными директорами после встречи с представителями Регионального центра компетенций. Мы поговорили о том, что включает программа, что она дает предприятию, какие этапы необходимо будет пройти, какие результаты обычно достигаются участниками проекта. Нам это стало очень интересно, и мы решили попробовать свои силы. Для себя мы здесь увидели потенциал увеличения производительности.

— Теоретически вы могли самостоятельно поставить перед собой задачи и выполнить их. Почему вам все же понадобился нацпроект?

— Это была возможность оценить наши процессы глазами опытных сотрудников со стороны. У нас, что называется, глаз замылился, какие-то вещи мы можем не видеть. Поэтому мы и захотели провести такой сторонний аудит. В теории мы могли бы это сделать и самостоятельно, но основной плюс проекта — некий независимый аудит, участие во всех этапах работы сотрудников РЦК, которые имеют большой опыт, видели разные производства и умеют достигать значительных результатов. Мы ведь специализируемся на своих производственных процессах и не видим другие компании.

— Почему именно участок по изготовлению пластиковых окон был выбран для оптимизации? Именно он больше всего проседал, нуждался в этом? Или были другие причины?

— Этот участок был выбран, с одной стороны, из-за того, что он относительно новый, на нем у нас меньше компетенций, чем в металлообработке и прокате. С другой стороны, само по себе производство пластиковых окон более сложное с технической точки зрения. Больше этапов, больше различных компонентов, больше задействовано людей на единицу продукции, соответственно, больше перспективы для увеличения производительности труда. Мы сталкивались с тем, что при большом объеме заявок приходилось ограничивать производство. Поэтому нам было интересно оптимизировать именно данный участок.

— Еще на старте министр экономики Анна Негодуйко сообщала, что участие вашей компании в проекте позволит оптимизировать издержки и снизить потери. Получилось это осуществить? За счет чего именно?

— В принципе, цели, о которой говорила министр экономики, мы и достигли в первую очередь за счет изменения организации производства. Мы не вводили новое оборудование и не нанимали новых людей, мы работали именно с процессом самого производства — с организацией рабочих мест, с эффективным использованием последовательности действий самого процесса. За счет этого удалось достичь повышения производительности на 20—30%. Мы применяли систему верной логистики, верного перемещения персонала, более оптимального расположения сырья и оборудования. Совместно со специалистами РЦК мы прорабатывали все частные моменты, чтобы понять, что поможет нам достичь нужных показателей.

— Какую работу вы проделали совместно с РЦК? Какие ключевые рекомендации получили от экспертов Регионального центра компетенций? Чем вам помогали специалисты центра?

— В первую очередь мы прошли обучение. Был определенный блок занятий по различным направлениям — по теории, практической работе на производстве. Специалисты РЦК принимали непосредственное участие, и без их наставничества этот проект был бы труднореализуем. Совместная с ними работа позволяет реализовать на практике ту теорию, которую мы изначально изучали.

— Весь трудовой коллектив воспринял новость об участии с энтузиазмом? Или были те, кто говорил: «Да зачем нам это нужно, у нас и так все хорошо»? Как удалось переубедить сомневавшихся?

— Изначально были разные мнения, в том числе и «У нас все хорошо работает». Но, пройдя обучение, применив на практике некоторые новые знания, мы смогли улучшить протекание процессов, сделать их более логичными, быстрыми и правильными. Люди убедились в том, что проект полезен, стали стараться и стремиться к тому, чтобы работать по-новому, хотя изначально казалось, что и так все хорошо.

— Какие слабые стороны были выявлены вашими сотрудниками после участия в «Фабрике процессов»? Как проводилась работа над их устранением? Расскажите на конкретных примерах.

— В рамках оптимизации составлялись стандартизованные инструкции по поведению на рабочих местах с пошаговым описанием каждого этапа процесса. Это позволило даже персоналу без большого опыта увеличить скорость производства и выйти на нормируемые показатели по производительности конкретного оборудования и конкретных линий. Сама специфика нашей работы в том, что зачастую персонала не хватает, приходится перемещать сотрудников с одного участка на другой. И вот такие моменты очень помогают стабильной скорости производства.

— Можете ли привести какие-то цифры, которые бы позволили оценить успешность участия в проекте? Например, удалось так-то оптимизировать времязатраты на что-то, на столько-то сократить количество брака, расходных материалов?

— Как я говорил, у нас есть конкретные показатели, которых мы смогли достичь в рамках проекта. Например, время протекания процесса изготовления окна ПВХ сократилось на 29%. Уровень запасов в потоке (тот объем, который используется от начала до готового изделия) сократился на 15%. Есть участок запакетки стеклопакетов, то есть установки в готовые рамы стекол и забития штапиков, на нем с одного человекочаса на 20% увеличили производительность за счет внедрения системы 5С и правильного расположения изначальных стеклопакетов, то есть адресного хранения. Отдельными такими элементами достигается существенное сокращение общего времени протекания процессов.

— Можете ли вы после участия в проекте дать какой-то совет другим предприятиям, специализирующимся на изготовлении пластиковых окон? Или теперь это ваша коммерческая тайна?

— Здесь нельзя дать какие-то конкретные советы: мы ведь не изобрели уникальную новую технологию, а работали внутри действующего процесса над совершенствованием операций, улучшением логистики. Это индивидуальный процесс, который зависит от площади, от расположения оборудования, от количества людей, производственных мощностей, от наличия разных видов оборудования. Поэтому каждое предприятие должно проводить такую работу — или с помощью специалистов центра компетенций в рамках нацпроекта, или самостоятельно (в целом все это общедоступно).

Все мероприятия, которые мы проводили, направлены на то, чтобы изнутри улучшить процессы на той базе, которая у нас уже имеется. Это не формирует какой-то тайны. Нужно просто с головой, качественно, логично подходить к тому, что мы делаем, чтобы достигать действительно хороших результатов, получать максимум из того, что возможно. Даже у нас изначально технические специалисты говорили: «Нет, мы не можем столько делать на этой линии». Но, изменяя немного процессы и понимая, как людям лучше работать, получалось достичь новых результатов.

Главный вывод отсюда такой: всем предприятиям нужно стремиться искать внутренние резервы. Они есть всегда, как бы ни казалось, что все работает идеально. Привлекать для этого специалистов РЦК — очень хорошая идея, потому что свежий взгляд, аудит внутренних процессов и возможность для руководства взглянуть по-новому на то, что делается на предприятии, — это очень ценно и помогает развитию, повышению конкурентоспособности, увеличению прибыли. За счет этого повышается зарплата, объем налогов, так что это выгодно и предприятию, и государству, и потребителю. Поэтому надо участвовать в таких проектах.